1. Miksi hitsaussauman korroosionestokäsittely on välttämätön- galvanoidun käämin hitsauksen jälkeen?
V: Galvanoidun kelan pinnalla oleva sinkkikerros perustuu sen katodisuojaukseen ja kykyyn muodostaa tiheä oksidikalvo korroosiosuojaa varten. Hitsauksen aikana syntyvät korkeat lämpötilat aiheuttavat kuitenkin fysikaalisia ja kemiallisia muutoksia hitsausalueella, mikä tuhoaa täysin sinkkikerroksen eheyden. Hitsauslämpötila (ylittää selvästi sinkin kiehumispisteen, noin 907 astetta) saa sinkkikerroksen höyrystymään ja poistumaan välittömästi. Samanaikaisesti sula sinkki reagoi hapen kanssa muodostaen valkoista sinkkioksidijauhetta, joka peittää hitsin pinnan. Vielä tärkeämpää on, että kun sinkkikerros on poltettu pois, paljastettu terässubstraatti menettää alkuperäisen galvanoidun kerroksen sähkökemiallisen suojan. Ilman myöhempää käsittelyä hitsaussaumasta tulee alkukohta koko rakenteen korroosiolle, joka johtaa nopeasti ruosteeseen ja jopa rakenteellisiin turvallisuusriskeihin. Siksi hitsaussauman käsittely on olennainen vaihe galvanoidun käämin alkuperäisen yleisen korroosionestokyvyn palauttamiseksi.
2. Mitkä ovat yleisimmät korroosionestokäsittelyt-sinkittyjen kelojen hitsauksissa? Mitkä ovat niiden ominaisuudet?
V: Galvanoiduille kelahitsauksille on olemassa monia korroosionestokäsittelymenetelmiä-. Valinnassa tulee ottaa kokonaisvaltaisesti huomioon ympäristön korroosiotaso, kustannusbudjetti ja rakennusolosuhteet. Yleisiä ja tehokkaita menetelmiä ovat: Kylmäsinkityspinnoitteen korjaus on joustavin vaihtoehto. Siinä käytetään korkean -puhtaussinkkijauhemaalausta, jonka sinkkipitoisuus on vähintään 92–96 % ja joka levitetään siveltämällä tai ruiskuttamalla. Sinkkijauheen katodisella suojauksella saavutetaan korroosiosuoja, joka sopii nopeisiin korjauksiin paikan päällä. Suihkusinkin korjauksessa käytetään erikoislaitteita, jotka ruiskuttavat sulaa sinkkilankaa hitsauspinnalle sähkökaaren tai liekin avulla. Syntyneellä sinkkipinnoitteella on hyvä tiheys ja vahva tarttuvuus, ja sen käyttöikä on yli kymmenen vuotta, joten se on paras menetelmä skenaarioihin, joissa korroosionkestävyysvaatimukset ovat korkeat. Epoksisinkki-rikas pohjamaali yhdistettynä pintamaaliin soveltuu budjettiin-rajoille tai ei--vakavasti syövyttäville ympäristöille. Levitä ensin epoksisinkki{16}}rikas pohjamaali, jonka sinkkijauhepitoisuus on vähintään 80 % katodisuojan saamiseksi, ja peitä sitten polyuretaani- tai fluorihiilipinnoite parantaaksesi säänkestävyyttä ja estetiikkaa. Kuivan kalvon kokonaispaksuudeksi suositellaan vähintään 120 mikrometriä. Lisäksi galvanoitujen kelarumpujen ja tölkkien valmistusteollisuudessa käytetään myös alumiinipastan korjauspinnoitusta tai kuumasulatetina korjausmenetelmiä.
3. Mitkä tärkeimmät tekniset tunnusluvut tulee ottaa huomioon valittaessa korjauspinnoitetta galvanoiduille kelahitsauksille?
V: Korjauspinnoitetta valittaessa sinkkijauhepitoisuus, tarttuvuus, kestävyys ja kalvon paksuus ovat tärkeitä indikaattoreita, joihin kannattaa keskittyä. Ensinnäkin sinkkijauhepitoisuus on keskeinen parametri, joka määrittää katodisen suojan vaikutuksen. Asiaankuuluvien prosessispesifikaatioiden mukaan kuumasinkittyjen korjauspinnoitteiden sinkkijauhepitoisuus ei saa olla alle 90 %. Markkinoilla olevien tavallisten{5}}laadukkaiden tuotteiden sinkkipitoisuus on tyypillisesti 92–96 %. Mitä suurempi pitoisuus, sitä pidempään anodinen suojavaikutus kestää. Toiseksi pinnoitusjärjestelmän yhteensopivuus on ratkaisevan tärkeää; pohjamaalin ja pintamaalin tulee olla hyvin yhteensopivia. On syytä huomata, että epoksisinkki{11}}rikasta tai epoksisinkin keltaista pohjamaalijärjestelmää ei voida käyttää alkydipintamaalien kanssa, koska alkalinen sinkkikerros saippuoituu alkydimaalin kanssa, mikä johtaa kalvon kuoriutumiseen ja vaurioitumiseen. Teknisten standardien osalta etusijalle tulisi asettaa kylmäsinkityspinnoitteet, jotka täyttävät ASTM A780- tai ISO 12944 -sertifikaatit, sekä epoksipohjamaalituotteet, jotka on sertifioitu ISO-standardien mukaan. Näin varmistetaan, että niiden keskeiset suorituskykyindikaattorit, kuten suolasumun kestävyys, iskunkestävyys ja tarttuvuus, ovat standardien mukaisia.
4. Mitkä ovat rakennusvaiheet ja pääkohdat galvanoitujen käämien hitsien korroosionesto-käsittelyssä?
V: Standardoitu rakennusprosessi on ratkaisevan tärkeä{0}}pitkän aikavälin luotettavan-korroosionestovaikutuksen kannalta. Se noudattaa yleensä kolmivaiheista-vaihetta: "puhdistus → pesu → pinnoitus." Ensimmäinen vaihe on pinnan puhdistus: Käytä kulmahiomakonetta teräsharjalla tai hiomalaikalla poistaaksesi hitsauskuona, roiskeet, palanut -hapettunut sinkkikerros ja sinkkioksidijäämät huolellisesti hitsausalueelta, kunnes alustan metallinen kiilto tulee näkyviin. Parempaa pinnoitteen tarttuvuutta vaativissa sovelluksissa suositellaan hiekkapuhallusta Sa2.5-standardin mukaisesti, jolloin pinnan karheus Rz30 - 75 mikronia on optimaalinen. Toinen vaihe on puhdistus ja rasvanpoisto: Pyyhi puhdistettu metallipinta perusteellisesti asetonilla tai erikoistuneella teollisuuspuhdistusaineella poistaaksesi öljyn ja pölyn, jotta epäpuhtaudet eivät jää jäljelle. Kolmas vaihe on pinnoitteen levitys: Levitä valmisteltu korroosionestopinnoite tasaisesti hitsiin ja kuumenna{13}}vaikutusaluetta ruiskuttamalla tai siveltämällä (yleensä suositellaan peittämään 5 cm hitsin kummaltakin puolelta). Pohjamaalin kuivakalvon paksuuden tulee olla yli 80 mikronia. Pinnoitteen levittämisen jälkeen sen on annettava kovettua kokonaan. Kovettumisaika on yleensä 24 tuntia. Tänä aikana se ei saa joutua kosketuksiin veden kanssa tai altistua mekaaniselle iskulle.
5. Mitkä ovat yleisimmät laatupuut-sinkittyjen kelojen korroosionestorakenteissa? Miten laadunvalvontaa ja tarkastusta tehdään?
V: Hitsauksen korroosionestorakenteiden yleisiä laatuvirheitä ovat pääasiassa pinnoitteen riittämätön tarttuvuus, maalikalvon huokoset ja reiät sekä epätasainen pinnoitteen paksuus. Huono tarttuvuus johtuu yleensä epätäydellisestä pinnan puhdistuksesta tai siitä, että öljytahroja ei ole poistettu, mikä estää pinnoitetta muodostamasta vahvaa sidosta alustaan. Huokoset ja neulanreiät liittyvät usein epätasaiseen pinnoitteen sekoittumiseen, rakennusympäristön liian korkeaan kosteuteen tai liian paksun kerroksen levittämiseen kerralla. Nämä viat voivat olla kanavia syövyttävien väliaineiden tunkeutumiseen, mikä vähentää merkittävästi korroosionestovaikutusta-. Laadunvalvonnan ja tarkastuksen osalta ympäristöolosuhteita tulee valvoa rakentamisen aikana. Lämpötila tulee pitää välillä 5-35 astetta ja kosteus alle 80 %. Ulkotyötä tulee välttää sateisella tai tuulisella säällä. Pinnoitteen tarttuvuus voidaan testata risti{12}}leikkausmenetelmällä 24 tuntia rakentamisen jälkeen. Jos suuria alueita maalikalvosta irtoaa, se on työstettävä uudelleen. Samanaikaisesti tulisi käyttää kuivakalvon paksuusmittaria pinnoitteen paksuuden mittaamiseen useissa kohdissa hitsaus- ja lämmön{16}}vaikutusalueella, jotta varmistetaan, että paksuus kussakin mittauspisteessä vastaa suunnittelun vaatimuksia, jotta vältytään puuttuvilta alueilta tai riittämättömältä kalvon paksuudelta. Myös säännöllinen huolto on välttämätöntä. On suositeltavaa suorittaa uudelleenpinnoitetun alueen silmämääräinen tarkastus ja tartuntatesti kuuden kuukauden tai kahden vuoden välein mahdollisten vaurioiden havaitsemiseksi ja korjaamiseksi.