1.Miten hallita tiukasti substraatin kemiallista koostumusta?
DC02 -teräksen vakiokoostumusvaatimukset ovat: c pienempi tai yhtä suuri kuin 0,10%, Mn pienempi tai yhtä suuri kuin 0,50%, p pienempi tai yhtä suuri kuin 0,035%ja S: n pienempi tai yhtä suuri kuin 0,035%. Pienen hiili- ja mangaanipitoisuus ovat sen "helppo leimaaminen" -ominaisuuksien perusta. Liian korkea hiilipitoisuus lisää ferriittimatriisin kovuutta, mikä johtaa lisääntyneeseen muodonmuutosvastukseen; Liian korkea mangaanipitoisuus voi muodostaa kovia ja hauraita karbideja, mikä lisää halkeilun leimaamisen riskiä.
Optimointiohjeet: Leimautumisen suorituskyvyn parantamiseksi edelleen, hiili- ja mangaanisisältöä voidaan vähentää asianmukaisesti vakioalueella (esim. C säädetty 0,06%: iin - 0,08%, MN pienempi tai yhtä suuri kuin 0,40%). Tämä vähentää interstitiaalisia atomeja (C, N) ja toisen vaiheen hiukkasia (kuten MNS) matriisissa, vähentää resistenssiä dislokaatioliikkeelle ja parantaa materiaalin "muovivirtauskykyä".
2. Kuinka varmistaa substraatin viljan yhtenäisyys ja hienosäätö?
Excessively coarse grains (e.g., >50 μm) voi johtaa paikalliseen epätasaiseen plastisuuteen, mikä tekee siitä alttiita "appelsiininkuorelle" (karkea pinta) tai paikalliselle halkeamiselle leimaamisen aikana.
Liian hienoja jyviä (esim.<10μm) can slightly increase hardness, but offer improved plasticity and toughness, as well as better deformation uniformity, making them suitable for complex shape stamping (e.g., deep drawing).
Optimointi: Terästehtaat vaaditaan hallittujen raekokojen saavuttamiseksi 15-30 μm ja tasainen viljajakauma (välttämällä paikallisia karkeita tai hienoja jyviä) yhdistämällä hallittu kylmä rullausvähennys (tyypillisesti 50%-70%) jatkuvaan hehkutusprosessiin (lämpötila 700-800 astetta, pitämisaika 30-60 minuuttia).
3. Mitä suorituskyvyn parannuksia on hehkutuksen jälkeen?
Prosessiparametrit: Lämmitä 720-780 asteeseen (ferriittialue, välttäen austenitoitumista), pidä 40-80 minuuttia, jäähdytä sitten hitaasti alle 300 asteeseen ennen irrotusta uunista.
Result: Internal stress relief >90%, kovuus laski HV 130-160: een, pidennys nousi A50: een, joka oli suurempi tai yhtä suuri kuin 28%, ja materiaalin "muovireservi" lisääntyi merkittävästi, jolloin se pystyi kestämään suuremman leimaamisen muodonmuutokset (kuten taivutus ja syvä piirtäminen).
HUOMAUTUS: Syvän kiinnittymisen parantamiseksi edelleen, isoterminen hehkutus (pitäminen 750 asteessa, mitä seuraa nopea jäähdytys 650 asteeseen ja toiseen 30 minuutin pitoon) voidaan käyttää jyvien tasaisemman uudelleenkiteyttämisen edistämiseen.
4. Kuinka poistaa oksidiasteikko ja öljy tahrat voitelun tehokkuuden varmistamiseksi?
DC02 -teräksen pintaolosuhteet vaikuttavat suoraan kitkakerrokseen leimaamisen aikana. Pintaoksidiasteikko (Fe₃o₄/FeO -jäännös kylmästä rullauksesta) voi naarmuttaa suulakkeita, häiritä voitelukalvoa, lisätä paikallista kitkaa ja aiheuttaa halkeilua. Öljyn saastuminen (jäännösjuoksuöljy) voi vähentää rasvan tarttuvuutta, mikä johtaa kiinni tarttumiseen.
Puhdistusmenetelmät:
Kemiallinen peittaus: Liota teräs 10% -15-prosenttisessa suolahappoliuoksessa (40-50 astetta) 5-10 minuutin ajan oksidiasteikon poistamiseksi. Huuhtele puhtaalla vedellä ja kuivaa.
Elektrolyyttinen puhdistus: Käytä voimakkaasti öljyisiä substraatteja alkalisella elektrolyyttillä (kuten NaOH: n ja Na₂co₃: n seos). Elektrolyysin tuottamat kuplat poistavat öljyn, saavuttaen puhtauden yli 99%.
Pinta passivainti (valinnainen): Picklingin jälkeen, käsittele kromaatti- tai fosfaattiliuoksella ohuen passiiviskalvon (paksu 1-3 μm), joka estää ruostetta ja parantaa voitelukalvon tarttumista.
5.Miten parantaa pinnan karheutta ja ohjauslevyn muotoa?
Kylmän liikkumisen jälkeen DC02 -teräksellä voi olla "levynmuotoisia vikoja" (kuten aaltoileva tai kaakko) tai epätasainen pinnan karheus (RA> 1,6 μm), mikä johtaa epätasaiseen voima- ja sijoitusvirheisiin leimaamisen aikana.
Optimointisuunta: "Mumpress Rolling" -sovelluksen kautta (pieni pelkisuhde, tyypillisesti 1%-3%), pinnan karheutta voidaan hallita RA: n arvoon 0,4-1,0 μm (sopii useimpiin leimaussovelluksiin; liian matala RA voi helposti aiheuttaa suulakkeen tarttumisen, kun taas liian korkea RA lisää kitkaresistenssiä). Samanaikaisesti levyn muoto korjataan varmistamaan vähemmän tai yhtä suuret kuin 1 mm/m, mikä estää lautasen vääntymisen aiheuttaman huonon suulakkeen leimaamisen aikana.