1.Miten "pintaerojen" vaikutusta sinkin laskeutumiseen?
Grease perusteellisesti jäännösöljyn välttämiseksi:
Öljy epäpuhtaudet, kuten öljy ja ruoste -, öljyn todistaminen substraatin pinnalla, voivat estää sinkin ja teräslevyn välistä kosketusta, mikä johtaa paikalliseen "puuttuvaan pinnoitukseen" tai pohjaisen - ohuen sinkin päällysteen. Dasreasting vaatii alkalipuhdistuksen (esim. Natriumhydroksidiliuoksen) ja suihkuttamisen/upotuksen yhdistelmän. Hallitse alkalista pitoisuutta (yleensä 2%-5%), lämpötilaa (60-80 astetta) ja käsittelyaikaa (säädetty öljyn saastumisen määrän mukaan yleensä 3-5 minuuttia) öljyn täydellisen poistamisen varmistamiseksi. Huuhtele huolellisesti puhtaalla vedellä estämään emäksinen liuos aiheuttamasta paikallista korroosiota.
Tarkka valikointi oksidiasteikon poistamiseksi ja - picklingin välttämiseksi:
Oksidiasteikko (esim. Fe₃o₄, Fe₂o₃) teräslevyn pinnalla on tiheä ja eristää sinkin substraatista, joka vaatii poistoa happaman pesulla (esim. Kalvokoulihappoliuos). Tärkeintä on valvontaparametrien hallinta: suolahappopitoisuus on tyypillisesti 10%- 20%, lämpötila on 20 - 40 astetta, ja piikkimisaika on säädettävä oksidiasteikon paksuuden mukaan (yleensä 5-10 minuuttia). Aliarviointi johtaa jäännösoksidiasteikkoon, mikä estää sinkkikerroksen tarttumasta tiettyihin alueisiin. Liiallinen poiminta voi aiheuttaa "pistorasian" teräspinnalle (substraatin liiallinen korroosio), jossa sinkkikerroksella on taipumus kerääntyä, mikä johtaa epätasaiseen paksuuteen. Picklingin jälkeen jäännöshappo on neutraloitava heikolla alkalisella liuoksella, jota seuraa huuhtelu puhtaalla vedellä neutraaliin pH: han.
Substraatin pinnan karheuden hallinta:
Liian karkeat substraattipinnat (esim. Liian korkeat RA -arvot) voivat aiheuttaa sinkkikerroksen kertymisen "kaivoihin" ja olla ohuempi "piikkien" kohdalla. Liian sileät substraattipinnat voivat heikentää sinkin tarttuvuutta. Substraatin karheutta on ohjattava valssausprosessin aikana (tyypillisesti RA: ta 0,8 - 3,2 μm: tä suositellaan galvanoituihin substraatteihin). Jos substraatin karheus ei ole tyydyttävä, se voidaan optimoida valon jauhamisen avulla tai säätämällä valssaustelien karheutta.
2.Miten hallita tarkasti kuumin- galvanointiprosessiparametreja galvanisointiin?
Sinkkikylpyn lämpötila ja galvanisointiaika:
Liian korkeat galvanisoivat lämpötilat (yli 470 astetta) voivat johtaa sinkin sujuvaan liialliseen juoksevuuteen, mikä johtaa ohuempaan sinkkikerrokseen teräslevyn pinnalla painovoimavirtauksen vuoksi (esim. Sinkkikerros voi olla paksumpi alareunassa ja ohuempi yläreunassa). Matalat lämpötilat (alle 430 astetta) voivat johtaa huonoon sinkin juoksevuuteen ja epätasaiseen sinkkikerroksen kerääntymiseen (esim. Sinkkikerros ei välttämättä leviä täysin tietyillä alueilla). Pidä vakaa lämpötila välillä 445-455 astetta (± 5 astetta heilahtelu).
Liian pitkät galvanisointiajat (yli 30 sekuntia) voi johtaa liian paksuun sinkkiin - rautaseoskerrokseen, ja puhdas sinkkikerros voi tulla karkeaksi ja kertyy ylikreaktion vuoksi. Liian lyhyt galvanisoiva aika (alle 10 sekuntia) voi johtaa epätäydelliseen sinkkipinnoitteeseen. Säädä galvanisointiaika teräslevyn paksuuteen: 10-15 sekuntia ohuille teräslevyille (alle tai yhtä suuri kuin 2 mm) ja 15-25 sekuntia paksummille teräslevyille (2-6 mm) sinkkikerroksen tasaisen kasvun varmistamiseksi. Sinkkihauteeseen tulevan teräslevyn kulma ja nopeus:
Jos teräslevy tulee sinkkihauteeseen kulmassa (ei - pystysuora tai vaakasuora), jotkut alueet ottavat ensin yhteyttä sinkkihaapuun ja toiset myöhemmin, mikä johtaa huonoon lähtökohtaan sinkin laskeutumiselle. Jos nopeus on liian nopea, sinkkihaute ei leviä tarpeeksi nopeasti, vaikka se on liian hidasta, jotkut alueet vievät liian kauan upottaakseen. Laitteita tulisi käyttää pääsykulman hallitsemiseksi 85-90 asteeseen (lähellä pystysuoraa) ja pääsynopeutta vakaan 1-2 m/min (säädetty teräslevyn leveyteen; hitaampi nopeus voi olla sopiva leveämmille levyille) nopeuden vaihtelun välttämiseksi.
Ilmaveitsen parametrien optimointi (kriittinen):
Kun teräslevy on piirretty sinkkihauteesta, ylimääräinen sinkki tarttuu pintaan. Ilmaveitsiä (korkeaa - painekonsuuttoa) on käytettävä ylimääräisen sinkin puhaltamiseen ja sinkkikerroksen paksuuden hallintaan. Ilmaveitsi on ydinlaite, joka määrittää kuuman - dip galvanisoivan pinnoitteen tasaisuuden. Tarkka ohjaus vaaditaan:
Ilmaveitsenpaine: Liian matala paine ei poista ylimääräistä sinkkiä, mikä johtaa paksuun ja epätasaiseen sinkkikerrokseen. Liian korkea paine voi tunkeutua sinkkikerrokseen (etenkin ohuilla teräslevyillä). Tyypillisesti paine säädetään kohteen sinkin pinnoitteen paksuuden perusteella: sinkin pinnoitteen paksuudelle 50-80 g/㎡ paine on 0,2-0,3MPa; Sinkin pinnoitteen paksuudelle 100-150 g/㎡ paine on 0,1-0,2MPa.
Ilmaveitsen etäisyys ja kulma: Ilmaveitsen suuttimen on oltava tasaisella etäisyydellä teräslevyn pinnasta (yleensä 100-150 mm). Epätasaiset etäisyydet johtavat epätasaiseen sinkin pinnoitteen paksuuteen teräslevyn molemmilla puolilla. Kulman on oltava kohtisuorassa teräslevyn pintaan (± 2 astetta). Suuttimen kallistus johtaa epätasaiseen ilmavirtaan ja liialliseen sinkkijäämään tietyillä alueilla.
Ilmaveitsen suuttimen ehto: Suuttimen on puhdistettava säännöllisesti sinkkikynän tukkeutumisen estämiseksi ja yhdenmukaisen suuttimen raon (pienempi tai yhtä suuri kuin 0,1 mm) tasainen "puolueellinen" ilmavirta (voimakas ilmavirta joillakin alueilla ja heikon ilmavirta toisilla).
3. Sähkökalvanisointiin Kuinka hallita tarkasti galvanointiprosessiparametreja?
Virtatiheys ja elektrodijärjestely:
Virtatiheys on ratkaisevan tärkeä sinkki -ionin laskeutumisnopeudelle. Jos paikallinen virrantiheys on liian korkea (esim. Elektrodi on liian lähellä teräslevyn tiettyä pistettä), sinkkikerros "kertyy" nopeasti kyseiseen paikkaan, mikä johtaa paksumpaan sinkkikerrokseen. Jos virrantiheys on liian matala, sinkkikerros on ohuempi. Virtatiheyttä tulisi ohjata välillä 10-30A/dm² (säädettävä elektrolyyttityypin mukaan). Varmista, että elektrodit on järjestetty symmetrisesti teräslevyn suhteen (esim. Kahden elektrodin ja teräslevyn välinen etäisyys on yhtä suuri, toleranssi on vähemmän tai yhtä suuri kuin 5 mm). Tarvittaessa apuelektrodit tai suojalevyt tulee sijoittaa alueille, jotka ovat alttiita virran pitoisuudelle (esim. Teräslevyn reunat) virran leviämiseksi.
Elektrolyyttiparametrit:
Sinkki-ionipitoisuuden elektrolyytissä (yleensä 30-60 g/l) on oltava vakaa. Liian matala pitoisuus johtaa riittämättömään sinkki -ionin tarjontaan, hidastumiseen ja epätasaiseen laskeutumiseen. Liian korkea pitoisuus aiheuttaa helposti sinkkipölyn saostumista, joka tarttuu pintaan ja johtaa karkeaan sinkkikerrokseen. Samanaikaisesti hallita elektrolyytin pH-arvoa (happama elektrolyytti PH 3-5, alkalinen pH 8-10) ja lämpötila (20-50 aste): Sinkkikerroksen (kuten nodulien esiintyminen) paikalliset "epänormaalin kasvun" suuret pH-vaihtelut vähentävät elektrolyytin stabiilisuutta ja sinkikerroksen stabiilisuutta.
4.Miten sinkkiliuoksen/elektrolyytin laadun optimointi ja "epäpuhtaushäiriöiden" vähentäminen?
Kuuma - dip galvanisoiva kylpy: epäpuhtaustasot, kuten rauta (Fe pienempi tai yhtä suuri kuin 0,05%), lyijy (PB pienempi tai yhtä suuri kuin 0,03%) ja kadmiumia (CD, joka on vähemmän tai yhtä suuri kuin 0,01%), on valvottava. Liiallinen rautapitoisuus muodostaa "sinkkiraudan kuonan", joka tarttuu teräspintaan ja aiheuttaa sinkkikerroksen kohoumia. Lyijy ja kadmium vähentävät kylpyn juoksevuutta estäen sinkkikerroksen leviämisen tasaisesti. Epäpuhtauksien keräämistä voidaan vähentää poistamalla vaahto säännöllisesti kylvystä, lisäämällä "kylpypuhdistimen" (kuten harvinaisten maametallien elementit) epäpuhtauksien imeytymiseen tai "jatkuvan galvanoivan linjan" käyttämällä (missä kylpyamme kiertää ja päivitetään).
Sähkökalvantoiva elektrolyytti: Raskasmetallien epäpuhtauksia, kuten rautaa, kuparia ja nikkeliä, on vältettävä (sisällön on oltava pienempi tai yhtä suuri kuin 0,1 g/l). Nämä epäpuhtaudet tallettavat ensisijaisesti substraatin pinnalle, mikä johtaa sinkkikerroksen ja epätasaisuuden paikallisiin "syrjäytymiseen". Elektrolyytin säännöllinen suodatus (käyttämällä tarkkuussuodatinkalvoa, jonka huokoskoko on vähemmän tai yhtä suuri kuin 5 μm) tai elektrolyyttinen puhdistus (alhainen virrantiheyselektrolyysi apuelektrodin epäpuhtauksien saostamiseksi) ovat välttämättömiä epäpuhtauksien poistamiseksi.
5.Miten laitteen tilan ylläpitäminen?
Kuuma - dip galvanisoivat laitteet: Keskity uppoamisteloiden (rullat, jotka ohjaavat sinkkihauteen teräslevyä) ja stabiloivia teloja (jotka hallitsevat teräslevyn tasaisuutta). Jos rullat ovat kuluneet (urat ilmestyvät) tai väärin kohdistettuja, teräslevy "heiluttaa" sinkkihauteessa tai "osittain koskettaa rullaa", mikä johtaa ohuempaan sinkkipinnoitteeseen kosketuspisteissä. Säännöllisen rullan kiillotus tarvitaan sileän pinnan ylläpitämiseksi ja rullan tasoitusta on säädettävä (pienempi tai yhtä suuri kuin 0,5 mm/m) teräslevyn vakaan toiminnan varmistamiseksi.
Sähkökalvantaatiolaitteet: Tarkista "johtavat rullat" elektrolyyttisen solun (joka lähettää virran teräslevylle) oikealle kosketukselle. Jos johtavat telat hapettuu osittain tai niissä on löysä kosketus, tämä voi aiheuttaa teräslevyllä osittaisen "virran keskeytymisen", joka estää sinkin laskeutumista. Kohdassa olevan rullapinnan säännöllinen puhdistus (oksidikalvon poistamiseksi) tarvitaan "läheisen kosketuksen" varmistamiseksi teräslevyllä (tasainen kosketuspaine).