Kuinka varmistaa pinnoitteen jatkuvuus S235JR -galvanoiduissa tuotteissa?
S235JR -galvanoitujen tuotteiden pinnoitteen jatkumisen varmistaminen (ts. Sinkkikerros kattaa kokonaan substraatin, ilman virheitä, kuten puuttuvia pinointi- ja reikiä) on ratkaisevan tärkeää sen korroosionkestävyyden varmistamiseksi. Tämä vaatii tiukan ohjauksen useissa vaiheissa, mukaan lukien substraatin esikäsittely, galvanointiprosessien hallinta ja laitteiden ylläpito. Erityiset toimenpiteet ovat seuraavat:
1. Substraatin esikäsittely: Poista pinnan epäpuhtaudet sinkkikerroksen tarttumisen varmistamiseksi.
S235JR on matala - hiiliteräs, ja sen pinta on alttiita epäpuhtauksille, kuten asteikko, ruoste, öljy ja hitsauskuonat. Nämä epäpuhtaudet voivat estää sinkkiliuoksen ja substraatin välistä kosketusta, mikä johtaa puuttuvaan pinnoitukseen. Esikäsittely vaatii seuraavan:
Rasvanpoisto
Käytä emäksistä puhdistusta (kuten natriumhydroksidiliuosta), peittolaitetta (suolahappo tai rikkihappo) tai ultraäänipuhdistusta rullausöljyn, leikkausöljyn, sormenjäljen ja muiden öljyjen huolellisesti substraatin pinnasta. Jäännösöljy voi muodostaa "öljypisteitä", mikä estää sinkkikerroksen tarttumasta ja johtaa puuttuviin pinnoituspisteisiin.
Puhdistuksen jälkeen huuhtele puhtaalla vedellä estämään jäännöshappo tai alkalit syövyttämästä substraattia tai vaikuttamaan myöhempiin prosessointiin. Ruosteen ja asteikon poisto
S235JR HOT - rullatussa teräksessä on usein asteikko (fe₃o₄, feo jne.) Pinnalla, joka vaatii poistoa peittämisen (ensisijaisesti suolahappo, 15% -20% konsentraatio) tai mekaanisen ruosteen poisto (kuten hiekkalahja tai laukaus räjähdys). Epätäydellinen asteikon poisto estää sinkkiliuosta reagoimasta pohjaraudan kanssa, mikä johtaa "mustiin pisteisiin" tai pinnoitusvaloihin.
Picklingin jälkeen tarvitaan "aktivointi" -käsittelyä (kuten laimennettua happoa) jäännöshapetustuotteiden poistamiseksi, tuoreen rautasubstraatin paljastamiseksi ja sinkkikerroksen metallurgisen sitoutumisen varmistamiseksi.
Perusvirheiden korjaaminen
Tarkista pohjamateriaalin pinta mekaanisten vikojen, kuten halkeamien, taitoksien ja kaivojen, varten. Nämä alueet voivat helposti kerätä epäpuhtauksia, estäen sinkkiliuoksen täyttymisen galvanoinnin aikana, mikä johtaa paikallisiin pinnoitusvajeisiin. Pre - hiomista tai korjaamista suositellaan sileän pinnan varmistamiseksi. II. Kuuma - dip galvanisointiprosessin parametrien hallinta: Varmista tasainen kattavuus galvanisointiratkaisulla
Kuuma - dip galvanointi (jatkuva tai erä galvanointi) on yleisimmin käytetty galvanisointimenetelmä S235JR: lle. Prosessiparametrit vaikuttavat suoraan sinkin pinnoitteen jatkuvuuteen:
Sinkkiliuoksen koostumus ja lämpötila
Sinkkiliuoksen puhtaus: Epäpuhtauksia, kuten lyijyä, tinaa ja alumiinia, on valvottava (liiallinen alumiinipitoisuus voi vähentää sinkin päällystettä, kun taas liian matala pito Tämä estää epäpuhtauksia muodostamasta "sinkkikynää", joka tarttuu substraatin pintaan, mikä johtaa alueille ilman sinkin päällystämistä.
Lämpötilan hallinta: Sinkkiliuoksen lämpötila on tyypillisesti välillä 440-460 astetta (lievälle teräkselle). Liian korkeat lämpötilat vähentävät sinkkiliuoksen juoksevuutta, mikä johtaa helposti sinkin kyhmyjen muodostumiseen. Liian matalat lämpötilat lisäävät sinkkiliuoksen viskositeettia, mikä vaikeuttaa kompleksirakenteiden (kuten kulmia ja uria) tasaisesti, mikä mahdollisesti johtaa ohitettuihin pinnoitteisiin.
Sinkin upottamisaika ja nopeus: Upotusaika tulisi säätää substraatin paksuuden (yleensä 1-3 minuutin) perusteella varmistaaksesi, että sinkkiliuos tunkeutuu kokonaan substraatin pintaan, etenkin alueilla, joilla ei ole levyä, kuten hitsaumoja ja reitoja. Liian lyhyt aika voi johtaa siihen, että kevytmetallikerros ei ole muodostunut joillakin alueilla, kun taas liian pitkä aika voi johtaa paksuun sinkin pinnoitteeseen, joka on alttiita hiipille. Työkappale on sijoitettava sinkkihauteeseen ja ulos tasaisella nopeudella välttääkseen väkivaltaista ravistamista, joka voi aiheuttaa roiskeita ja paikallista "rautavalotusta".
Flux -hoito
Esikäsitellyt työkappaleet tulisi upottaa vuodeksi (kuten sinkkikloridi - ammoniumkloridiliuos) suojakalvon muodostamiseksi. Tämä estää substraatin sekundaarisen hapettumisen ennen sinkkihauteen pääsyä ja edistää sinkkihauteen ja substraatin välistä reaktiota. Vuon pitoisuuden ja lämpötilan (yleensä 60-80 asteen) on oltava vakaa, muuten "kovaa pinnoitusta" (heikko sinkin tarttuminen tai sinkin pinnoitteen osittainen menetys) voi tapahtua helposti.
III. Lähetä - Käsittely- ja laadun tarkastus: Tunnista ja korjata viipymättä viat
Jäähdytys ja passivointi
Sinkkihauteen poistamisen jälkeen työkappale on jäähdytettävä hitaasti (nopea jäähdytyksen aiheuttama sinkkikerroksen halkeamisen välttämiseksi). Jäähdytyksen jälkeen passiiviskäsittelyä (kuten kromaattia tai kromia - vapaa passivointi) voidaan käyttää sinkin pinnalle suojaavan kalvon muodostamiseen, pienten nastareiän peittämiseen ja korroosionkestävyyden parantamiseen. Tiukka laatutarkastus
Ulkonäkötarkastus: Tarkista visuaalisesti tai suurennuslasin avulla pinta vikojen, kuten puuttuvien pinnoitusten (paljaat rautapisteet), pinreitit (pienet reikät) ja paikallisiin sinkkipinnoitusvirheisiin, jotka aiheutuvat sinkkiskolmien aiheuttamista. Keskity puuttuville pinnoitukselle alttiihin alueisiin, kuten kulmiin, hitsauksiin ja uriin.
Päällystyskokeet: Keskeisten tuotteiden osalta "tarttuvuustesti" (kuten taivutustesti, jossa sinkkikerros on taivutettu 180 astetta, jotta voidaan tarkkailla, ilmestyykö halkeamia vai paljastettua rautaa) vai "kuparisulfaattikoe" (missä sinkkikerros liukenee ajan kuluessa, jos puuttuva pinta -ala on läsnä).
Jos puuttuvat pinnoitusvirheet löydetään, hiekkapaperia tulisi käyttää puuttuvien alueiden hiomista tuoreen substraatin paljastamiseksi. Paikalliset korjaukset voidaan sitten suorittaa käyttämällä kylmä sinkkisuihkutus, kosketa - ylös maalia tai muita menetelmiä yleisen jatkuvuuden varmistamiseksi.
Iv. Laitteiden ylläpito ja ympäristöhallinta
Galvanisoivan säiliön alaosassa oleva sinkkikynä on puhdistettava säännöllisesti, jotta se ei kiinnittynyt työkappaleen pintaan ja muodostaen "kuonan pisteitä" (johtaen paikallisiin sinkkipinnoitteluvirheisiin).
Tuotantolinjan kuljetinlaitteet (kuten rullat ja koukut) tulisi pitää puhtaina öljyn tai epäpuhtauksien saastuttamisen saastuttamasta työkappaleen pintaa.
Esikäsittelysäiliöiden (rasvanpoisto, pettaus ja vuoto) liuokset tulisi korvata säännöllisesti epäpuhtauksien kertymisen ja hoitotulosten vaikuttamisen estämiseksi.