1.Mitä vaaroja aiheuttavat jäysteet kylmävalssattujen kelojen reunoilla? Miksi niitä pitää valvoa tiukasti?
Nauhan katkeamisvaara valssauksen aikana: Kylmässä jatkuvassa valssauksessa nauhan reunojen purseet voivat helposti naarmuttaa rullan pintaa, mikä johtaa jopa nauhan katkeamiseen ja tuotannon pysähtymiseen.
Pinnan painumavirheet: Nauhan pinnalle putoavat purseet voivat puristua teloihin, jolloin muodostuu ajoittain painaumia, mikä aiheuttaa tuotteen huononemista tai romuttamista.
Sinkkipinnoituksen laatuongelmat: Galvanointia vaativissa tuotteissa pursealueilla on usein epätasainen tai epätäydellinen pinnoite, mikä vaikuttaa korroosionkestävyyteen.
Myöhemmät prosessoinnin esteet: Leimaamisen aikana purseet voivat naarmuttaa suulaketta ja itse purseet voivat muodostua jännityskeskittymispisteiksi, mikä aiheuttaa meistohalkeamia. Siksi korkean -standardin kylmävalssatut
2. Mitkä ovat pääasialliset syyt reunapurseisiin?
Sopimattomat levyn leikkausprosessiparametrit: Tämä on kriittisin tekijä. Väärin asetettu leikkausterän rako ja limitys johtavat suoraan purseisiin. Tutkimukset osoittavat, että leikkausterän raolla on huomattavasti suurempi vaikutus reunan laatuun kuin limityksellä. Jos rako on liian suuri, materiaali vedetään erilleen eikä leikataan, mikä johtaa suuriin purseisiin; jos rako on liian pieni, leikkausterän kuluminen kiihtyy, mikä myös johtaa helposti toissijaiseen leikkaukseen.
Huono leikkausterän kunto: Leikkuuterän kuluminen ja tylstyminen, halkeilu tai leikkuuterän aksiaalinen tärinä leikkaamisen aikana löystyneiden hydraulimutterien vuoksi aiheuttavat kaikki epätasaisia leikkauspintoja ja purseita.
Viat kuumavalssatuissa{0}}raaka-aineissa: Vakavat viat, kuten reunan aaltoilu, kaltevuus ja sisääntulevan materiaalin halkeamat, aiheuttavat epätasaista voimaa leikkaamisen aikana ja iskevät leikkausterään, aiheuttaen "terän liukumista" tai epätäydellistä leikkausta tietyillä alueilla, mikä aiheuttaa purseita.
Epätarkka kalibrointi: Jos leikkausterän raon kalibrointimenetelmä on liian yksinkertainen (esimerkiksi vain yhteen tai kahteen rakotulkilla tehtyyn mittaukseen), se ei heijasta tarkasti todellista rakoa, mikä aiheuttaa myös prosessiparametrien poikkeamisen optimaalisesta arvosta.
3.Kuinka purseita voidaan hallita optimoimalla levyleikkurin prosessiparametreja?
Leikkausterän välys: Välyksenä pidetään tyypillisesti 8–12 % nauhan paksuudesta, mutta tietty määrä on laskettava materiaalin lujuuteen ja paksuuteen perustuvilla kaavoilla. Ultra-vähähiiliselle teräkselle, kuten IF-teräkselle, Shougangin tutkimus on tarjonnut erityisen laskentakaavan jatkuvalle hehkutukselle ja galvanoiduille tuotteille, mikä vähentää merkittävästi purseen korkeutta levityksen jälkeen. Liian suuri välys lisää murtumisvyöhykkeen osuutta, mikä johtaa suurempiin purseisiin; liian pieni välys johtaa liian suureen leikkausalueeseen, mikä johtaa hyvään-poikkileikkauslaatuun, mutta nopeaan leikkausterän kulumiseen.
Leikkuuterän limitys: Limitys vaatii myös tarkan hallinnan. Liian pieni päällekkäisyys johtaa epätäydelliseen leikkaukseen; Liian paljon päällekkäisyyksiä lisää leikkausterän kulumista ja synnyttää pursotettuja purseita. Se asetetaan tyypillisesti välille -3 mm ja +3 mm (negatiiviset arvot osoittavat suurempaa välystä) nauhan paksuuden perusteella.
Dynaaminen säätö: Nykyaikainen ohjaus vaatii dynaamista hienosäätöä, joka perustuu tulevan materiaalin todelliseen muotoon ja lujuusvaihteluihin sen sijaan, että käytettäisiin kiinteitä parametreja loputtomiin.
4. Millä muilla apumenetelmillä leikkausta lukuun ottamatta voidaan tehokkaasti poistaa tai vähentää purseita?
Purseenpoistotelat (ekstruusiotelat): Yksi tai useampi pari purseenpoistoteloja asennetaan levyleikkauksen jälkeen. Painamalla nauhan reunaa alaspäin purseet tasoitetaan tai poistetaan suulakepuristamalla.
Pinnoituksen optimointi: Laserpinnoitteen käyttö perinteisen kromauksen sijaan parantaa merkittävästi telan pinnan kulutuskestävyyttä ja pidentää sen käyttöikää.
Telan muodon optimointi: Perinteisen litteän telan optimointi kaarevaksi telaksi ei ainoastaan paranna purseenpoistovaikutusta, vaan myös välttää liiallisesta puristamisesta aiheutuvan "kirkkaan reunan" vian.
Reunojen hiomakone: Korkeat-laatuvaatimukset (kuten autopaneelit) tai paksut tuotteet hiomalaikkoja voidaan käyttää aktiivisesti hiomaan kerros pois nauhan reunasta poistaen jäysteet ja mikro{1}}halkeamat. Kehittyneet reunahiontalaitteet voivat seurata nauhan nopeutta ja sijaintia reaaliajassa, säätää automaattisesti hiontamäärää ja kompensoida telan kulumisen ja nauhan reunan aaltoilun vaikutuksia, jolloin saavutetaan vakiopaineinen tarkkuushionta.
5.Kuinka tarkastaa ja valvoa purseiden laatua tuotantopaikalla?
Verkkovalvonta: Laserskannereiden tai{0}}nopeiden kameroiden avulla leikatun nauhan reunat tarkastetaan verkossa, jotta voidaan seurata jäysteen korkeutta ja morfologiaa reaaliajassa. Hälytys laukeaa välittömästi tai leikkausparametreja säädetään automaattisesti, jos ylityksiä havaitaan.
Offline-näytteenottotarkastus: Kone pysäytetään ajoittain leikkausterän välyksen mittaamiseksi rakotulkeilla tai mikroskoopeilla, ja purseen korkeus mitataan käyttämällä karheusmittaria tai 3D-profiilimittaria. Esimerkiksi purseen morfologiaa tarkkaillaan käyttämällä digitaalista mikroskooppia 2000-kertaisella suurennuksella, ja purseen korkeus määritetään käyttämällä laserskanneria, jonka resoluutio on 0,01 μm.
Standardointi: Yritysten tulee ottaa käyttöön tiukat tarkastusmenettelyt, kuten täsmentää, että leikatun reunan purseiden määrää valvotaan 0,02 mm:n sisällä, ja säännöllisesti tarkastettava purseenpoistotelojen kuluminen varmistaakseen, että ne ovat hyvässä toimintakunnossa.
Tallennusseuranta: Kunkin teräskelan alku- ja loppuasemat tallennetaan yhdessä pursetarkastuksen tulosten kanssa. Alueet, joilla on suuria suorituskyvyn vaihteluita alussa ja lopussa ja jotka ovat alttiita jäysteen muodostumiselle, kiinnitetään erityistä huomiota tai ne poistetaan asianmukaisesti myöhemmissä prosesseissa.