1.Miten substraatin laadun hallitsemiseksi lähteestä?
Substraatin pinnan puhtaus: Saapuessaan substraatit tarkistetaan tiukasti sen varmistamiseksi Rauhoitettuja substraatteja on vaikea poistaa kokonaan pre - -suojauksen aikana, mikä voi johtaa paikallisiin ohitettuun pinnoitukseen. Ruoste voi jättää korroosiokuoppia peittolevyn jälkeen, mikä johtaa epätasaiseen sinkin pinnoitteen tarttumiseen.
Substraatin pohja -ala -kemiallinen stabiilisuus: pii (SI -pienempi tai yhtä suuri kuin 0,03%) ja fosforia (p pienempi tai yhtä suuri kuin 0,025%) hallitaan huolellisesti liiallisen piin pitoisuuden välttämiseksi, mikä voi johtaa "pii -reaktioon" (liukenemattoman oksidifilmin muodostuminen galvanisoinnin aikana "hiipiä sinis -coining -aliesiin aiheaa, pinnoitus). Liiallinen fosforipitoisuus voi lisätä substraatin haurautta ja murskata sinkin pinnoitteen helposti seuraavan prosessoinnin aikana.
Substraatin muodon tarkkuus: Varmista, että substraatit eivät ole aaltoilevia tai vääntyneitä muotoja. Huono muoto voi helposti aiheuttaa naarmuja kitkasta galvanisoivan linjan ohjausrullilla tai epätasainen jännitys voi johtaa epätasaiseen sinkin pinnoitteen paksuuteen (paikallisesti liian ohut tai liian paksu).
2.Miten epäpuhtauksien poistaminen substraatin pinnalta?
Disrolings: Poista öljyn saastuminen huolellisesti ohituksen pinnoituksen estämiseksi.
Prosessiparametrien optimointi: Käytä emäksistä rasva-ainetta (kuten natriumhydroksidia + pinta-aktiivista ainetta), säätele lämpötila 50 - 80 asteeseen ja rasvanpoisto 3-5 minuutin ajan (säädetty öljykontaminaation määrän mukaan). Suihkutuksen ja upotuksen yhdistelmä voi parantaa rasvanpoistoa. Jos öljyn saastuminen on raskasta, esitä se fyysisellä pyyhkimällä.
Lähetä - Degreasting Solding: Degreasting: n jälkeen huuhtele lämpimällä vedellä (40 - 50 astetta) 2 - 3 kertaa varmistaaksesi, että rasva -aineen jäännöksiä ei ole (jäännös voi aiheuttaa epätasaista reaktiota seuraavan pettauksen aikana). Huuhtelun jälkeen tarkista substraatin pinnan pH-arvo (6-7, neutraali). Pickling: Poistaa tarkasti mittakaavan ja estää ylimääräisen/aliarvioinnin.
Happojen hallinta: Käytä 15 - 20-prosenttista suolahappoliuosta lämpötilassa välillä 20-40 astetta (korkeat lämpötilat voivat johtaa substraatin liialliseen poimintaan, kun taas alhaiset lämpötilat voivat johtaa epätäydelliseen asteikon poistoon). Lisää 0,1-0,3% korroosio-estäjä (kuten heksaamiini) substraatin hapon korroosion vähentämiseksi (välttämällä "pistämistä").
Pickling Endpoint Määritys: Visualintarkastus (substraatin pinnan yhtenäinen hopea - harmaa, ilman jäännös tummaa - ruskea asteikko) tai ajanhallinta (yleensä 2 - 4 minuuttia, säädetty asteikon paksuudesta riippuen) estämään "alle - -tapahtuman" (jäännös -asteikko estää sinkkyyttä, tuloksena, tuloksena olevasta tulostamisesta ja tulostamisesta) ja tuloksena olevasta tulostamisesta ja tulostamisesta. "Yli - -tasku" (mikroleilitys substraatin pinnalla, mikä johtaa karkeaan sinkkikerrokseen galvanoinnin jälkeen).
3.Miten sinkkikerroksen estäminen karkeasta ja sinkkihiukkasista?
Sinkin nesteen puhtaus: Kontrolli epäpuhtaudet sinkin nesteessä (rauta pienempi tai yhtä suuri kuin 0,03%, johtavat vähemmän tai yhtä suuret kuin 0,02%, kadmium pienempi tai yhtä suuri kuin 0,01%). Liiallinen rautapitoisuus muodostaa Fe - zn -seoskuonan (kelluva tai kerrostettu), joka tarttuu nauhan pintaan ja muodostaa "sinkkiharveja". Poista kuonan säännöllisesti sinkin nesteen pinnasta kuonanpoistoaineella (joka toinen tunti) tai lisää sinkin nesteen puhdistaja (kuten alumiinilanka) epäpuhtauksien imeytymiseen.
Lämpötilan hallinta: Sinkin nesteen lämpötila tulisi ylläpitää vakiona 440 - 460 astetta (± 5 astetta). Liian korkeat lämpötilat johtavat karkeaan sinkkikerroksen jyviin (karkea pinta) ja lisääntyneeseen sinkin kulutukseen. Liian alhaiset lämpötilat johtavat huonon sinkin nesteen juoksevuuteen ja epätasaiseen sinkkikerroksen paksuuteen (paksu reunoilla ja ohut keskellä). Reaaliaikainen lämpötilanhallinta vaaditaan lämmityslaitteella (kuten induktiolämmitys).
4.Miten yhdenmukaisen sinkkikerroksen ja voimakkaan sitoutumisen varmistaminen?
Matching zinc immersion time and speed: Adjust the speed according to the strip thickness (usually 10-30 m/min). For thin gauges (≤1 mm), the speed can be slightly faster to prevent the zinc coating from becoming too thick, while for thick gauges (>1 mm), nopeus voi olla hiukan hitaampi riittävän sinkin tarttumisen varmistamiseksi. Pidä sinkin upotusaika 3-5 sekunnissa. Pidempi aika voi johtaa paksuun ja karkeaan sinkkipinnoitteeseen, kun taas lyhyempi aika voi johtaa riittämättömään tarttuvuuteen.
Sinkkihauteeseen tulevan nauhan kulma: Pidä 15-30 asteen kulma nauhan ja sinkki kylpyn pinnan välillä. Vältä pystysuoraa pääsyä (joka voi helposti kiinnittää ilmakuplia ja aiheuttaa pullistumista sinkkikerrokseen) tai matala kulma (joka voi aiheuttaa naarmuja kitkan vuoksi sinkkihauteen pinnalla).
5.Miten naarmujen ja epätasaisen sinkkikerroksen estämiseksi?
Upotustelan/stabilisaattorin rullien ylläpito: Tarkista säännöllisesti uppoamis- ja stabiloivien rullien pinnat galvanisoivassa säiliössä (kerran viikossa) varmistaaksesi, että ne eivät sisällä sinkin tarttumista ja kulumista (sinkin tarttuminen voi aiheuttaa sisennyksiä nauhan pinnalla, kun taas kuluneet rullapinnat voivat helposti raaputtaa nauhan). Jos sinkin tarttuminen on läsnä, puhdista se nopeasti erikoistuneilla työkaluilla, joiden vältetään rullien kromipinnoitteen vahingoittaminen.
Ilmaveitsen parametrien optimointi: Galvanoinnin jälkeen käytetään ilmaveitsiä (korkea - paineilmaa) ylimääräisen sinkin nesteen puhaltamiseen. Hallitse ilmaveitsen painetta (0,2-0,4 MPa) ja etäisyyttä (10-20 mm: n päässä nauhasta). Liiallinen paine voi johtaa paikallisesti ohuempiin sinkkipinnoitteisiin tai "ilmaveitsemerkeihin" (raidalliset värivaihtoehdot), kun taas riittämätön paine voi johtaa liian paksuihin sinkkipinnoitteisiin. Ilmaveitsen suuttimet on pidettävä selvänä (puhdistettava kerran viikossa) tukkeutumisen ja epätasaisen sinkin pinnoitteen paksuuden estämiseksi.